Большая охота

Все для охотников и про охотников

  • Яндекс.Метрика
Путеводитель bighunting.ru => Оружие и патроны => Текущая статья "Качество дроби"

Качество дроби

Качественные характеристики дроби

Качественные характеристики дроби

Все охотники знают, что бой ружья зависит от многих факторов (узнайте об этом подробно тут). В том числе и от качества дроби. Именно о последнем мы предлагаем вам сегодня поговорить…

Содержание публикации:

Из чего изготавливают дробь

Охотничья дробь изготавливается из свинца. Но, получить дробь из чистого свинца – невозможно. В этом случае она будет очень мягкой и форма её будет неправильной, из-за того, что чистый свинец не имеет достаточного поверхностного натяжения для образования круглых капель. Чтобы получить дробинки правильной формы, в свинец добавляют мышьяк. Его присутствие в свинце в определенных пропорциях способно увеличить поверхностное натяжение, уменьшить смачиваемость и улучшить каплеообразование. Также мышьяк увеличивает твердость дроби. Но, как показывает практика, дробь, изготовленная из сплава свинца с мышьяком, по своим механическим и антикоррозийным свойствам стоит намного ниже дроби, которую изготовили из свинца, мышьяка и добавления сурьмы.

Использование сурьмянистой дроби или как её ещё называют каленой – позволяет улучшить показатели кучности боя, а также усилить пробивное действие самих дробин.

вернуться к содержанию ↑

Изготовление дроби башенным способом

В своё время изготовление сурьмянистой охотничьей дроби башенным способом было освоено Одесским заводом Военохот. Технологический процесс на каленую дробь состоял из 3-х основных этапов:

  • Приготовления лигатуры,
  • Составления шихты для литья дроби,
  • Механической обработки дроби.

Давайте рассмотрим каждый из этих процессов более подробно.
вернуться к содержанию ↑

Изготовление лигатуры

Для изготовления лигатуры использовался котел, емкость на 200-400 килограммов сплава. Этот котел обязательно должен был быть из хромоникелевого чугуна. Приблизительный состав шихты был следующим: хромоникелевый чугун – 25%, железо 20% и металлический лом – 55%.

Лигатура готовилась из 2-х сплавов – свинца с сурьмой и мышьяком и сплава свинца с мышьяком. Она должна была составлять из расчета на 200 килограммов свинца – 100% сурьмы и 6% мышьяка. Этот сплав имел 200 килограммов свинца, сурьмы, и 12 килограммов мышьяка. В зависимости от химического состава свинца, процентный состав мышьяка и сурьмы мог в лигатуре меняться. Процесс варки лигатуры заключался в том, что в котел вначале клали 70-80 килограммов свинца, расплавляли его, а затем засыпали полную норму сурьмы, предварительно разбив её на небольшие куски. Всё это тщательно перемешивалось. После этого в котел загружалась полная норма свинца в подогретом виде, и в самом котле поддерживалась температура в диапазоне 700-820 градусов.

Мышьяк вводился в расправленный свинец с восстановителем, это позволяло увеличить процент усвоения свинцом мышьяка и сделать лигатуру более насыщенную им.

Ниже мы приводим данные по усвоению свинцом мышьяка в зависимости от способа приготовления лигатуры.

Таблица 1

Таблица 1

На многих зарубежных заводах использовалась практика введения мышьяка в расправленный свинец на дно котла при температуре в 700-820 градусов, при помощи металлического патрона без восстановителя. Перед вводом патрона в расправленный свинец в него засыпали необходимое количество мышьяка и открытый конец заливали свинцом. Введенный патрон изготавливали из металлической трубы, на одном конце которой имелась ручка для удерживания патрона в свинце при помощи 4-х крючков в вертикальном положении.

При работе с мышьяком стоит помнить о его способности улетучиваться по мере нагревания. Так, при температуре 500 градусов упругость паров мышьяка достигает 1 атм, которая отравляет воздух токсическими парами. Мышьяк и его соединения очень ядовиты. Достаточно 0,1 грамма 0 и это уже смертельная доза для человека, поэтому при работе с ним не стоит забывать об осторожности.

Ещё один вариант изготовления лигатуры из сплава свинца с мышьяком. В весовом отношении мышьяк в этой лигатуре составлял не более 3-4% к весу свинца. К примеру, на 200 килограммов свинца, нужно было добавить 6-8 килограммов мышьяка. Его вводили в расправленный свинец при температуре 700-820 градусов в специальном патроне, конструкция которого описывалась нами выше.
вернуться к содержанию ↑

Изготовление шихты

Шихта для литься сурьмянистой дроби составлялась из свинца и приготовленных первым и вторым способом лигатур. В качестве основного компонента шихты выступал свинец. Присутствие сурьмы и мышьяка в шихте регулировалось в зависимости от диаметра дроби. Приблизительное соотношение этих компонентов в шихте вы можете увидеть в таблице 2.
вернуться к содержанию ↑

Температура для литья дроби

Температура, при которой производилось литье дроби, имела большое значение, так как она непосредственно оказывала влияние на величину поверхностного натяжения и каплеобразования дробинок. Для каждого размера дроби нужно было выдерживать определенную температуру. При литье дроби крупных размеров температура использовалась ниже, чем при литье дроби мелких диаметров. Так, диаметр дроби 4,5 миллиметра хорошо выливался при температуре 315-340 градусов, а вот диаметр дроби в 5 миллиметров хорошо выливается при температуре в 300 градусов.

В летнее время температура литья дроби для диаметров от 1,5 до 4 миллиметров должна быть в пределах 330-350 градусов, для диаметров от 4,25 до 5 миллиметров – в пределах 300 градусов. В зимнее время температура литья дроби на 20-30 градусов принимается ниже.

На каплеобразование дроби влияет также конструкция сетчатого ковша, через который льется дробь.

В настоящее время конструкция ковша устроена таким образом, что струя расправленного свинца при наполнении его направляется на дно в сосредоточенное место. Это приводит к неравномерному распределению свинца на площади дна ковша, что способствует образованию дробинок разных диаметров и пробиванию губчатой массы – окиси свинца, которая является фильтром при литье дроби.
вернуться к содержанию ↑

Механическая обработка дроби

Таблица 2

Таблица 2

После литья дробь подавалась на механическую обработку для дальнейшей сортировки. Вначале её пропускали через прокатный агрегат, где происходил отсев от неправильной формы, двойников, пустотелых. Как правило, этот агрегат являлся наиболее узким местом, и его производительность не связывалась с литейным участком. Но сортировка дроби на этом участке всегда производилась плохо. Большое количество дробинок неправильной формы не отсортировывалась из-за большой скорости подачи и значительного угла наклона столов.

После этого процесса дробь самотеком подавалась в триер для сортировки по номерам. Количество сортировки дроби при этом зависело от правильно подобранных сит.

Размер отверстия в ситах для каждого номера должен был устанавливаться из расчета основного диаметра дроби + допускаемому отклонению ГОСТОм на каждую дробинку – оно составлял +, _ 0, 05 миллиметра, независимо от диаметра дроби. Соответственно, допуск для каждого размера дробинки находился в пределах 0,1 миллиметра. Диаметр отверстия сита должен был равняться максимальному размеру дроби + допуск на изготовление отверстий — +0, 05 миллиметра. Так, при литье дроби диаметром 2 милиметра, размер её мог быть минимальным – 1,95 миллиметра и максимальным – 2,05 , при диаметре отверстий сита 2,05 +0, 05 миллиметра.
вернуться к содержанию ↑

Стандартные характеристики качества дроби

Стандартная дробь должна характеризоваться удельным весом не менее 11, степенью твердости в пределах от 0,8-0,9; 0,7-0,8; 0,6-0,7 и точностью изготовления каждой дробинки +, — 0,05 миллиметров.
вернуться к содержанию ↑

Контроль качества дроби

Для осуществления контроля за качеством изготавливаемой охотничьей дроби дроболитейные заводы использовали специальное контрольно-измерительное оборудование.

Так, для определения удельного веса дроби использовался пикнометр или он высчитывался по закону Архимеда. В этом случае также дополнительно использовались аналитические весы АДВ-200.

Твердость дроби определялась при помощи 2-х хорошо отполированных пластин. Нижняя имела 2 штыря, которые предохраняли верхнюю пластину от перекосов. Верхняя пластина подвергалась статическим нагрузкам из расчета 0,5 килограмма на каждый квадратный миллиметр наибольшего диаметрального сечения дроби. Площадь дроби равнялась 28,3 квадратных миллиметра, соответственно, при создании нагрузки в 0,5 килограмма на 1 квадратный миллиметр необходимо было прикладывать усилие в 14,2 килограмма. Такое усилие позволяло получить использование гидравлического пресса или наложение груза на верхнюю плиту.

Для определения твердости дроби между пластинами клали одну дробину и загружали верхнюю пластину. Под давлением дробь должна была находиться не менее 2-х часов. Затем, с помощью микрометра измерялась высота между сжатыми плоскостями с точностью до 0,01 миллиметра. Отношение высоты сжатой дробинки к первоначальному диаметру определяло степень твердости дроби.

Точность изготовленной дроби обязательно проверялась микрометром или шкалами нормального калибра, которые были рассчитаны на одновременное измерение 20-ти дробин. На сумму их диаметров допускалось по ГОСТу отклонение от установленного размера в 0,01 миллиметра.

Температуры плавления сплава при изготовлении лигатуры и литья дроби обязательно контролировались термопарами. Для определения химического состава шихты и лигатур и сокращения брака организовывались химические лаборатории.

Сегодня мы с вами поговорили о процессе изготовления качественной дроби, и о том, как определялось её качество. Если вы можете дополнить нашу тему своими историями, отзывами или комментариями, приглашаем вас присоединиться к обсуждению материала.

А какую дробь используете вы, чаще всего?

Статья подготовлена по материалам В. Климанова, взятым из свободных источников.

Читайте также о выборе пыжа и о том, как он влияет на бой ружья.

Ждем ваших отзывов и комментариев, присоединяйтесь к нашей группе ВКонтакте!

На нашем сайте:

Написать комментарий

    Это не спам (обязательно)